Del 17 al 20 de noviembre, en Chicago, la industria vivirá una oleada de lanzamientos en automatización digital que prometen reducir brechas, tiempos y costos.
La industria manufacturera y de procesos se prepara para dar un salto de calidad. Del 17 al 20 de noviembre de 2025, en la ciudad de Chicago, se llevará a cabo la edición anual de la feria Automation Fair 2025, organizada por Rockwell Automation, dedicada a la automatización industrial y la transformación digital.
La industria manufacturera y de procesos se prepara para dar un salto de calidad. Del 17 al 20 de noviembre de 2025, en la ciudad de Chicago, se llevará a cabo la edición anual de la feria Automation Fair 2025, organizada por Rockwell Automation, dedicada a la automatización industrial y la transformación digital. El evento se perfila como una vitrina clave para más de 30 lanzamientos tecnológicos orientados a optimizar la producción, reducir el tiempo de puesta en marcha y cerrar la brecha entre TI (Tecnologías de la Información) y TO (Tecnologías Operativas) sin incrementar costos.
A continuación se desglosa cómo estos avances pueden impactar a usuarios finales, fábricas mexicanas o latinoamericanas, y por qué deberían estar atentos.
Hardware que compacta, simplifica y eleva la seguridad
Las nuevas plataformas de control integran seguridad funcional, lo que implica menos componentes, menos posibles fallas y validaciones de seguridad más directas en líneas de proceso. También aparecen arrancadores electrónicos “todo en uno” capaces de cubrir arranque directo, inversión y funciones de seguridad en un solo formato. Son ideales para transportadores, bombas o aplicaciones empaquetadas que requieren un footprint mínimo en el gabinete.
Por ejemplo, una empresa manufacturera en México podrá adquirir un arrancador electrónico con funciones de seguridad integradas, reducir tiempos de ingeniería, disminuir costos de cableado y simplificar el gabinete.
Destacan además las entradas y salidas modulares ultracompactas, con arquitectura distribuida. Esto reduce el tamaño del panel, facilita la instalación y permite diseños de máquina más esbeltos. Para los fabricantes de equipos originales, significa más máquinas por contenedor, menor costo de transporte e integración más rápida.
La mecatrónica distribuida —motores y variadores cercanos al punto de uso— avanza con paquetes que integran control y seguridad en campo. Los beneficios son menos calor en gabinetes, tiradas de cable más cortas y escalabilidad por secciones, con diagnósticos completos a nivel de dispositivo. En ambientes exigentes, también surgen protecciones de motor con mejor respuesta ante sobrecargas, cortocircuitos y fallas de fase, lo que se traduce en menor tiempo medio de reparación y mantenimiento más preciso.
Redes industriales listas para la convergencia TI/TO
La conectividad industrial evoluciona con propuestas como el cable plano de siete conductores que combina potencia y datos. Al reducir bandejas y conectores, baja los costos de instalación y facilita la expansión de celdas.
En el terreno del switching, surgen equipos industriales no administrados con mejor calidad de servicio y operación Ethernet de eficiencia energética: consumen menos sin sacrificar rendimiento. También se anuncian dispositivos que mejoran la visibilidad del tráfico y facilitan la incorporación de equipos en anillos redundantes.
Para el responsable de operaciones, esto significa mayor disponibilidad, diagnósticos precisos y resolución de problemas basada en datos, no en suposiciones. Un gerente de planta puede saber en tiempo real qué dispositivos están conectados y detectar fallas antes de que afecten la producción.
HMI y cómputo industrial robustos para la planta moderna
Las interfaces humano-máquina móviles (HMI) dan un salto en velocidad y calidad de visualización, lo que permite ajustes más rápidos durante pruebas o puesta en marcha. En paralelo, el cómputo industrial sin ventilador se consolida con procesadores de última generación y sistemas operativos de soporte extendido.
Esto significa plataformas más estables para sistemas SCADA, historización y analítica en borde, con menos ventanas de mantenimiento y mayor vida útil. En la práctica, un técnico puede usar una tableta o panel portátil para visualizar el estado de la máquina, ajustar parámetros y reducir tiempos de intervención, sin depender de una sala de control central.
Software que acelera el diseño y optimiza la operación
En ingeniería, se presentan entornos de diseño unificados que reducen la fricción entre familias de control y estandarizan flujos de trabajo. Para los equipos técnicos, eso implica versiones más claras, menos retrabajo y una curva de aprendizaje más corta.
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En la operación, destaca la analítica con control predictivo basado en modelos (MPC). Estos algoritmos evalúan datos actuales y previstos, comparan con los objetivos y ajustan consignas automáticamente. Los resultados esperados: menor variabilidad, mayor rendimiento y ahorro energético al mantener la planta en la “zona óptima” pese a perturbaciones.
La computación en el borde (edge computing) también gana protagonismo. Las nuevas plataformas mantienen la producción y el registro de datos aunque se pierda la conexión con la nube. Al restablecerse la conexión, sincronizan sin perder históricos. Esto permite estrategias híbridas entre TI y TO, con datos confiables para mantenimiento predictivo y mejora continua.
Para el usuario final, esto representa independencia operativa, analítica en tiempo real y continuidad incluso ante caídas de red.
Cierre de la brecha de talento y aumento de la resiliencia
La escasez de especialistas impulsa la demanda de servicios administrados de gestión de activos: inventarios optimizados, planes de ciclo de vida y soporte en sitio con métricas compartidas. Se suman soluciones de ciberseguridad 24/7 enfocadas en entornos OT, con detección y respuesta basadas en protocolos industriales, así como asistencia técnica remota que resuelve problemas complejos sin movilizaciones innecesarias.
Para las empresas, esto significa reducir la dependencia de expertos internos, controlar costos y convertir los gastos reactivos en programas planificados con resultados medibles.
Fuentes de la nota
Qué puede hacer el usuario final
- Evalúa tu planta: identifica cuántos equipos antiguos pueden beneficiarse de módulos compactos o arquitectura distribuida.
- Calcula el costo del paro: mide cuánto pierdes por fallas no planificadas y cuánto podrías ahorrar con diagnósticos precisos.
- Implementa un piloto: moderniza una celda o línea crítica antes de escalar.
- Capacita al personal: los nuevos entornos de software facilitan el aprendizaje de jóvenes técnicos.
- Presupuesta mantenimiento planificado: cambia la lógica de “cuando falla, gasto” a “programado, conozco el costo”.
- Fortalece la ciberseguridad OT: monitorea redes y dispositivos industriales tanto como los sistemas de TI.
Punto de inflexión
La Automation Fair 2025 no será solo una feria más. Representa un punto de inflexión en la automatización industrial y la transformación digital: una oportunidad para repensar cómo se producen bienes, cómo se conectan las máquinas y cómo se protegen las operaciones.
Adoptar gradualmente estas innovaciones permitirá a las plantas industriales no solo ser más eficientes, sino también más seguras, sostenibles y competitivas en un entorno global cada vez más exigente.